藥用製粒機的製粒常見方法總結
在固體（tǐ）製劑片劑（jì）生（shēng）產中，混合與製粒是決定（dìng）壓片或膠囊質量好壞的關鍵，從某種意義上說（shuō），製粒是其關鍵的基礎。然而，製粒的目的是解決藥物和輔料混合時組（zǔ）分分（fèn）離和粒徑差異問題，從而提高主藥（yào）含（hán）量均勻度，也是解決藥物粉末混（hún）合後粘集（jí）和流動性差的問題，製粒後顆粒提高了物（wù）料的流動性。同時，製粒的（de）粘合劑在顆粒的分散均勻，改（gǎi）善了（le）壓片生（shēng）產的可壓性和膠囊生產的可填性。本文從製粒概念入手，闡述（shù）了濕法製粒工藝的特點，同時從工（gōng）藝和GMP角度出發，敘述了高速混合製粒機（jī）的製造要求和使用影響因素。
藥用製粒機製粒的常見方法與（yǔ）各自特點
製（zhì）粒常有濕法製粒、一步法製粒和幹法製粒（lì）。製粒是由原輔料的粉（fěn）體與粘合劑混合成軟材、顆粒幹燥等過程。然而，製軟材傳統上沿用以（yǐ）槽式混合機製成軟材再經搖擺式顆粒（lì）機製濕顆粒，然而用幹燥箱烘幹成幹顆粒，此方法產量低、強度大、汙染嚴重、生產周期長、設備占地麵積大。近期，已逐漸被高速濕法（fǎ）製粒與沸騰幹（gàn）燥製粒的連續（xù）生產操作法或一（yī）步（bù）製粒法所取代。
1.1.1槽式混合+搖擺製粒
傳統的槽式混合+搖擺製粒的工藝特點是各自工序相對獨立、成本低，缺點是生產效率低、勞動強度大、槽內死（sǐ）區多、易交叉汙染、“散塵”汙染高、成形效果差、流動性不好及壓片片重差異大。
1.1.2濕法製粒
當今濕法製粒裝備已發（fā）展到高速濕法（fǎ）製粒，而其中高速混合（hé）製粒機是（shì）近年（nián）來發（fā）展的比較快、應用得多的製粒設備（bèi），亦是經濟的。其把（bǎ）混合與製粒工藝合在一（yī）起，並在全封閉的（de）容器內進行（háng）。其特點是既節約了時間又滿足了GMP要求，混合效果好、生產效率高、顆粒與球度佳、流動性好、易清洗（xǐ）無（wú）汙染、含量穩定和能耗低等。其是（shì）一種製粒量多、速度快、顆粒好、能耗（hào）省的設備，深（shēn）受用戶的歡迎。在目前幾種固體製劑工藝已（yǐ）占全部固體製劑製粒設備中的70%。但是，其對製粒的物料（liào）有一定的要求。
1.1.3一步法（fǎ）製粒
一步法製粒(也（yě）稱流化床製粒)集混合、製粒、幹燥於一體，製粒成品顆粒（lì）較鬆，粒度40～80目左右。其特點是生產效率高、勞動強度低、受外界（jiè）汙染低和成品顆粒整齊，缺點是（shì）電耗較高，控製參數因品種而異。
1.1.4幹式製粒
幹（gàn）式製粒是通（tōng）過對粉末混合（hé）物加壓製成大片（piàn）後（hòu）再經粉碎整粒製成所需粒度的顆粒，適用於濕熱敏（mǐn）性藥物。幹式製粒設備特（tè）點（diǎn）是所需設備少、占地麵積小（xiǎo）、省時省工，同時由於製粒中不使用粘合劑，製成片劑（jì）容易崩解。缺點是壓片時“逸塵”嚴重（chóng）、易造成交叉汙染，壓製顆粒的溶出（chū）速率較慢（màn），故不適用於水溶性藥物。
